Wilson übernimmt die Initiative, um das Fledermausdesign voranzutreiben

Das Nexa3D- und Addifab-System hilft dem Forschungs- und Entwicklungsteam von Wilson, bei der Entwicklung neuer Werkzeuge für Baseballschläger Schritte zu eliminieren. Bild mit freundlicher Genehmigung von Wilson Sporting Goods

Baseballschläger mögen einfach aussehen, ihr Design ist jedoch recht komplex.

Um einen Volltreffer zu erzielen, benötigte Wilson Sporting Goods einen Arbeitsablauf, der es dem Sportartikelhersteller ermöglichte, Konzeptschläger in kürzester Zeit vom „Kunstwerk zum Teil“ zu bringen, ohne auf hochqualifizierte Spritzgussexperten angewiesen zu sein. Wilsons Ziel bestand darin, eine Alternative zu seinen herkömmlichen Metallwerkzeug- und Prototyping-Methoden zu finden, die es ihm ermöglichte, schnell funktionsfähige und testbare Prototypen herzustellen und Produkte schneller auf den Markt zu bringen.

Die Lösung kam in Form eines neuen digitalen Workflows, der 3D-Druck und Freiformspritzguss kombiniert und durch eine Partnerschaft mit Nexa3D und Addifab bereitgestellt wurde. Dank des großen Druckbauraums und des ultraschnellen LSPc-Prozesses von Nexa3D können mehrere Teile gleichzeitig und schnell gedruckt werden, sodass das Forschungs- und Entwicklungsteam mehrere Designiterationen in einem einzigen Druckstapel untersuchen kann. Die Hinzufügung der Addifab-Lösung bringt schnelles Kunststoffspritzgießen in den Mix, um die vorgeschlagenen Fledermausteil-Prototypen herzustellen – eine Prozessänderung, die entscheidend zur Verkürzung des Produktentwicklungslebenszyklus beigetragen hat.

In der Vergangenheit war Wilson in hohem Maße auf qualifizierte Spritzgussspezialisten angewiesen, um die Formen herzustellen, sowie auf Ingenieure, die für die Erstellung von Designeingaben verantwortlich waren – beides waren begrenzte Ressourcen, die die Innovationsfähigkeit des Teams einschränkten. „Ich habe in der Entwurfs- und Bauphase all diese Schwachstellen“, bemerkt Glen Mason, Leiter für fortschrittliche Fertigung bei Wilson. „Die Freiform-Spritzgusstechnologie ermöglicht es mir, vom Kunstwerk zur gedruckten Form zu gelangen, ohne die Teile berührungslos herzustellen. Das hat unseren Arbeitsablauf völlig verändert. In einer Situation knapper Ressourcen haben wir Dutzende, möglicherweise Hunderte von Ideen, die nie umgesetzt werden.“ das Licht des Tages."

Der Einsatz von AM zur schnellen Prototypenerstellung von Fledermausteilen ist nur ein Teil der Gleichung. Mason sagt, es sei genauso wichtig, einen Prototyp des Prozesses zu erstellen, um festzustellen, ob die Kombination aus Design und Material einen erfolgreichen Schläger in großem Maßstab ergibt. „Ein Prototypteil informiert mich nur über Passform und Funktion, und wenn es nicht aus dem richtigen Material besteht, kann ich nicht einmal Leistungstests durchführen“, erklärt Mason. Das Hinzufügen des Endprodukts aus dem reinen AM-Prozess sei lediglich eine Neuheit. „Das war wirklich der Punkt, an dem unsere 3D-Druck-Reise vor Addifab und Nexa3D stattfand. „Wir haben Dinge gemacht, die sich sehen ließen, aber sie waren fast nutzlos.“

Der digitale Workflow von Nexa3D/Addifab bringt Wilson innerhalb weniger Stunden zu vollständig geformten Teilen, sodass das Bat-Designteam bessere Entscheidungen über zukünftige Produkte treffen kann. So wurde beispielsweise die Formbauzeit von zwei Wochen auf eine Woche verkürzt und die gesamte Zeit von der Idee bis zum Teil von 12 Wochen auf sieben Wochen verkürzt (ein Rückgang um 40 %), während gleichzeitig zwei „Berührungspunkte“ im Prozess beseitigt wurden Das erforderte zuvor den Input von Experten, sagt Mason. AM-gefertigte Werkzeuge eliminieren außerdem einen Großteil der Designkomplexität, die mit dem herkömmlichen subtraktiven Formen bei der Herstellung komplexer Geometrien verbunden ist. „Ein Gitter ist ein großartiges Beispiel für eine unglaublich komplexe (oder unmögliche) Form, die einen enormen Design- und Bauaufwand erfordern würde, während die 3D-gedruckte Version extrem einfach ist“, sagt Mason.

Da Teile und Werkzeuge immer komplexer werden, geht Mason davon aus, dass Wilson den Einsatz ähnlicher digitaler Arbeitsabläufe ausweiten wird. „Ich sehe keine Zukunft, die weniger komplex ist als die Gegenwart“, sagt er. „Die Verwendung eines Arbeitsablaufs, der es uns ermöglicht, Teile und Prozesse mit immer größerer Komplexität, die durch kostengünstige, elegante AM-Technologie ermöglicht wird, schnell zu testen und zu entwickeln, wird mit der Zeit immer wertvoller.“

Sehen Sie sich dieses Video an, um mehr über die neuen digitalen Workflows von Wilson Sports zu erfahren, die auf Nexa3D- und Addifab-Lösungen basieren.

Beth Stackpole ist Redakteurin bei Digital Engineering. Senden Sie eine E-Mail zu diesem Artikel an [email protected].